華陸公司充分發(fā)揮技術(shù)引領(lǐng)作用，從產(chǎn)品技術(shù)、工藝技術(shù)、工程技術(shù)、裝備技術(shù)、項(xiàng)目管理技術(shù)、數(shù)字化技術(shù)等方面持續(xù)強(qiáng)化“T”的支撐，在天宏多晶硅項(xiàng)目中率先應(yīng)用自主研發(fā)的第五代冷氫化工藝技術(shù)，打造了全球規(guī)模最大、轉(zhuǎn)化效率最高的粒狀多晶硅生產(chǎn)線。該技術(shù)歷經(jīng)十余年迭代升級，突破傳統(tǒng)工藝瓶頸，通過物料封閉循環(huán)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)資源高效利用，將多晶硅生產(chǎn)的綜合能耗與碳排放降至行業(yè)最低水平，有效提升了業(yè)主產(chǎn)品競爭力，以技術(shù)實(shí)力成功贏得客戶信賴。

聚焦精益管理  模式創(chuàng)新鑄就高質(zhì)量發(fā)展新動(dòng)力

面對復(fù)雜施工環(huán)境，天宏多晶硅項(xiàng)目創(chuàng)新性實(shí)施“區(qū)域網(wǎng)格化+模塊化”管理模式。通過將冷氫化、渣漿高沸、硅烷變電所、全廠工藝管廊等13個(gè)裝置劃分為不同的施工網(wǎng)格，實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)、采購、施工一體化全鏈條聯(lián)動(dòng)；針對受其他裝置施工影響的主管廊，突破傳統(tǒng)線性作業(yè)局限，采用工廠預(yù)制、現(xiàn)場拼裝的模塊化施工方式，鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制率達(dá)40%，較傳統(tǒng)施工縮短工期20天，探索出一條大型化工項(xiàng)目高效建造新路徑。

筑牢安全防線   多管齊下護(hù)航千人工程“會戰(zhàn)”

在千人級施工高峰的嚴(yán)峻挑戰(zhàn)下，項(xiàng)目構(gòu)建起智慧化安全管控體系。通過“主項(xiàng)責(zé)任制+網(wǎng)格區(qū)域制”雙重機(jī)制，配套定制化安全教育培訓(xùn)、立體化巡檢系統(tǒng)、應(yīng)急雙預(yù)案、智慧化監(jiān)管平臺等創(chuàng)新舉措，實(shí)現(xiàn)施工全程動(dòng)態(tài)監(jiān)管，確保隱患即查即改，極大保障項(xiàng)目安全推進(jìn)，為大型工程建設(shè)安全管理提供了創(chuàng)新范本。

錨定“雙碳”目標(biāo)   產(chǎn)業(yè)升級點(diǎn)亮綠色低碳之路

多年迭代創(chuàng)新，華陸公司自主研發(fā)的冷氫化法多晶硅技術(shù)，使多晶硅單套裝置規(guī)模不斷擴(kuò)大，原料單耗及能耗大幅降低，目前已成功應(yīng)用于全國95%以上的多晶硅項(xiàng)目。天宏多晶硅項(xiàng)目全部建成并達(dá)產(chǎn)后，相當(dāng)于年可裝機(jī)10GW的太陽能光伏電站，年發(fā)電量約130億度。按照火電測算，年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤400萬噸，減排二氧化碳1040萬噸，為我國能源結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型注入強(qiáng)勁動(dòng)能。